7月30日，中央媒体青年编辑记者增强“四力”教育实践活动走进哈电集团哈尔滨电机厂。院区里，一排排红砖厂房古朴厚重，厂区道路两旁的老树遮天蔽日，走在其中，仿佛穿越回那个工业建设热火朝天的年代。

　　可再往里走，进入线圈分厂数字化车间，画风陡然切换——橘黄色机械臂有序起落，数字孪生大屏铺满整面墙壁，偌大的厂房几乎看不到工人。

　　巨大反差不禁令人疑惑，这家始建于上世纪1950年代的老牌国有企业是如何用5G、数字孪生、AI技术破解单件超大件离散制造的数字化困局的？

　　跟随线圈车间负责人马文豪的脚步，记者穿过严密的隔离门，踏入线圈分厂。一整面落地玻璃隔开了中控大厅和生产区，墙上的数字孪生大屏实时跳动着车间每一台设备、每一卷物料、每一段线台关节臂机械臂在各自工位上有条不紊地运转，橘黄色的机械臂起落之间，铜线被拉直、分拣、编织，全程几乎无人干预。偌大的车间里，只有零星几名巡检人员走动。

　　“这里是全球首个定子线圈全域数字孪生车间，也是国家级5G工厂。”马文豪的语气里带着几分自豪。车间后侧，一座巨型智能立体库静静矗立。铜卷原材料从货车上卸下，扫码录入系统，AGV小车自动把物料运进库里存放。工人在工位终端点一下领料，系统自动调度出库，机械臂抓取铜卷、自动上料拉直，另一组机械臂像“挑筷子”一样把单根导线分拣出来，稳稳送到核心工位。

　　最让记者震撼的，是车间中央那台封闭式的全自动三维编织机。这是哈电电机完全自主研发的“宝贝疙瘩”。

　　2022年底，哈电电机开始研发三维编织机，“难就难在既要稳定，又要灵活。”马文豪解释，机器比人稳定，但人能适应各种规格的线圈，机器不行。研发团队从软硬件两头想办法：硬件上用模块化快换结构，换产品型号就换模块；软件上提前把所有规格的线圈参数存进去，上游设计数据通过5G专网一发下来，一键就能切换模板。

　　这里没有规整的流水线，放眼望去全是“大块头”——抽水蓄能的进水球阀、水轮机的底环和顶盖，哪一件都有几十吨重。这些产品全是单件定制，一个项目一套设计，根本没法批量生产。

　　“线圈车间是标准化流水线思路，我们这儿走的是另一条路。”水电分厂厂长助理张兴宇笑着说，大件有大件的难处，但数字化不是只有流水线一种玩法。

　　那怎么办？房金彪介绍了哈电电机转型的“三步走”——顶层设计统筹、分批次落地、全周期迭代。“这三步不是割裂的，是同步走、滚动走的。”房金彪解释，顶层设计一直在动态优化，新建车间和改造升级的车间经验互通，像滚雪球一样越滚越大。

　　第一条，柔性场景先试点。“不能一上来就全车间铺开，风险太大。”他们先选线圈、冲剪这类工序相对集中、容易搭柔性产线的车间做样板，跑通了再往水电大件、重型加工这些更难的场景复制。

　　第二条，把老师傅的经验“数字化”。“最难的不是买设备，是把人脑子里的东西挖出来。”房金彪说，几十年的制造经验都在老技工、老专家脑子里，手工活儿没有标准流程。所以每个数字化项目，一线老师傅、工艺专家都得全程参与，把手感、经验、判断标准变成参数、变成算法、变成标准流程，再嵌到设备和系统里。